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设备的使用和维护保养(一)

2019/11/15 14:58:56 标签:   设备磨损       浏览:1286

第一节 设备的磨损
  
  设备在使用(或闲置)过程中会产生磨损。磨损有两种形式:一种是有形磨损,亦称物质磨损或物质损耗;一种是无形磨损,也称精神磨损或经济磨损。无论有形磨损还是无形磨损,其结果都会造成经济损失。为了减少设备磨损和在设备磨损后及时进行补偿,就必须首先弄清产生磨损的原因和磨损的规律,以便采取相应的技术、组织、经济措施。
  
一、产生磨损的原因及其规律
  
  (一)产生磨损的原因及其规律
  
  设备无论在使用或是在闲置过程中,都会产生磨损。磨损,即设备在实物形态上的磨损。设备在运转使用中,作相互运动的零、部件的表面,在力的作用下,因摩擦而产生各种复杂的变化,使表面磨损、剥落和形态改变,以及由于物理、化学的原因引起零、部件疲劳、腐蚀和老化等等。设备使用过程中的有形磨损,既有正常磨损,又有因保管、使用不当和因受自然力的腐蚀(工作环境恶劣所致)而引起的非正常磨损。这种磨损的结果,通常表现为:
  
  (1)使组成设备的各零、部件的原始尺寸改变。当磨损到一定程度时,甚至会改变零、部件的几何形状。
  
  (2)使零、部件之间的相互配合性质改变,导致传动松动,精度和工作性能下降。
  
  (3)零件损坏,甚至因个别零件的损坏而引起与之相关联的其他零件的损坏,导致整个部件损坏,造成严重事故。
  
  设备在闲置过程中,自然力的作用(如油封油质中的腐蚀性介质的侵蚀,空气中的水分和有害气体的侵蚀等等)是产生磨损的主要原因,如果保管不善,缺乏必要的维护保养措施,就会使设备受腐蚀,随着时间的延长,腐蚀面和深度不断扩大、加深,造成精度和工作能力自然丧失,甚至因锈蚀严重而报废。
  
  在一般情况下,设备在使用过程中,零、部件的磨损都有一定规律,大致可分为三个阶段:
  
  第一阶段是初期磨损阶段(也称磨合磨损阶段)。在这个阶段,设备各零、部件表面的宏观几何形状和微观几何形状(粗糙度)都要发生明显的变化。这种现象的产生,原因是零件在加工、制造过程中,无论经何种精密加工,其表面仍有一定粗糙度。当互相配合作相对运动时,如粗糙表面由于摩擦而磨损。此时的磨损速度很快,磨损量和时间决定于零件加工的粗糙程度。这种现象一般发生在设备制造、修理的总装调试时和投入使用期的调试和初期使用阶段。
  
  当作相对运动的零、部件的表面经磨合磨损以后,磨损进入了第二阶段,即正常磨损阶段。在这一阶段内,如果零部件的工作条件不变或变化很小时,磨损量基本随时间匀速增加。也就是说,在正常情况下,零、部件的磨损速度非常缓慢。当磨损至一定程度,零件不能继续工作时,这一阶段的时间就是这个零件的使用寿命。
  
  第三阶段称为剧烈磨损阶段。这一阶段的出现,往往是由于零件已到达它的寿命期而仍继续使用,破坏了正常磨损关系,使磨损加剧,磨损量急剧上升,造成机器设备的精度、技术性能和生产效率明显下降。例如,机器设备上的轴和滑动轴承之间的相互摩擦,在正常情况下,是由相互的配合间隙内的流体或半流体隔开,使它们不直接接触摩擦。当轴或轴承磨损至一定程度而仍继续使用时,就因间隙增大,造成油或油脂量不足,液体摩擦失去作用,使轴与轴承直接摩擦,磨损加剧。
  
  了解了这一规律,我们就可以如何使初期磨损阶段越短越好,正常磨损阶段越长越好,避免出现剧烈磨损阶段。初期磨损阶段短,说明设备的零、部件加工、制造的质量好。正常磨损阶段长,说明零、部件的使用寿命长,就可以减少更换或修复的次数和停机时间,提高了设备的可利用率。如果能控制零、部件的磨损在未进入剧烈磨损阶段时,就采取了相应措施,说明设备技术状况的管理已具有一定水平,基本掌握了磨损规律及零、部件的使用寿命。
  
  有时会出现这种现象:有些设备(或零、部件)在使用过程中,初期磨损阶段以后没有一个明显的正常磨损阶段,有的虽然有正常磨损阶段,但时间很短暂,就直接进入剧烈磨损阶段。这种现象的出现,除设备(或零、部件)的原制造(或修理)质量低劣外,在一般情况下,大都由于使用过程中的外部因素,如超负荷、超范围使用,引起作用力增加;因润滑不良,使两个相互运动的零、部件表面直接接触摩擦;在两个摩擦面之间聚集了磨料和磨损物;等等。所有这些,均系使用不合理,维护保养不良所致。
  
  也有这样一种现象:由于组成设备的零、部件中,某些零、部件的工件特殊,它的磨损规律无一般零、部件正常磨损规律的一、二阶段,会直接出现剧烈磨损阶段,这种磨损叫特种磨损。
  
  特种磨损是零件表面因疲劳而损坏所致,一般发生在设备中用作传递力的零件,如电动机的轴键部分;花键轴和花键槽等等。
  
  (二)设备磨损的经济后果
  
  设备由于磨损,会导致性能、精度、生产效率逐步下降,消耗不断增加,废品率上升,与设备有关的费用(使用费)也逐步提高,从而使所生产的单位产品成本上升。当有形磨损比较严重,或达到一定程度仍未采取措施时,设备就不能正常工作,并由此会发生事故,使设备提前失去工作能力。这样,不仅要付出较大的修理费用,花较长的修理时间,才能恢复其性能、精度,造成经济上的严重损失,还直接危及人身安全,影响工人劳动情绪,由此所造成的经济损失就难以估量了。
  
二、减少磨损的措施和磨损的补偿
  
  磨损会引起设备原值的降低。磨损严重的设备,往往造成不能正常运转使用。
  
  设备的磨损形式不同,所采取的措施和补偿磨损的形式也不同。设备产生磨损后,有一部分是可以通过修理来消除的,这类磨损属可消除性的有形磨损,其补偿形式,一般称为磨损的局部补偿。另一部分是不能通过修理消除的,这类磨损属不可消除性的有形磨损。不可消除性的有形磨损,一种是因可消除性有形磨损不及时或没有进行局部补偿,形成磨损的积累,导致提前丧失工作能力,修理代价大而不经济,需要置新的设备来替代。另一种是设备已到达其自然寿命,不能作为劳动工具继续使用、修理又不经济时,需要用同样用途的新设备来替换更新。用设备更新的技术措施进行有形磨损补偿,称为磨损的完全补偿或整体补偿。
  
  磨损的补偿,是为了恢复设备在使用过程中应有的技术性能和生产效率,延长使用寿命,保证生产正常进行的一项基础技术管理工作。
  
第二节 设备的使用与维护保养
  
  从设备的磨损规律得知,正常磨损期越长,设备的使用效果就越好。也就是说,要使设备在使用期的使用效果最佳,就必须使正常磨损期等于设备的自然寿命。由此,可以得出这样一个基本概念,就是设备在投入生产使用以后,希望它在使用期的可利用时间越多越好。设备使用效果的时间可利用率的高低,是由设备停机检修时间决定。设备的停机检修时间越多,可工作的时间就越少,时间可利用率就越低;反之,时间可利用率就越高。我们的理想是,要求设备的时间可利率为百分之百。要达到这一目标,涉及各方面的因素,就设备自身而言,除构成期的质量(包括性能的可靠性和耐久性,结构的合理性,选材的先进性、合理性,加工、制造的质量保证程度,等等)是基础条件外,使用期的正确、合理使用,精心维护保养,认真地管理,是延长设备寿命的客观要求,是充分发挥设备效能,提高时间可利用率的基本条件。实际工作中的无数事例表明,相同型号、同一制造厂在同期投入生产使用的设备,在同一环境条件下工作,由于使用和维护保养条件的优劣,使用效果悬殊很大。这种情况不仅在两台设备之间,即使在同一台设备,会因不同的操作使用人员之使用、维护保养水平的差异,使用效果也不相同。例如有一工厂的钢桶缝焊机,虽已使用了二十年,却未进行过大、中修理,小修理次数也不多,故障停机次数很少,设备仍保持应有精度和性能,外观犹新。操作使用这台设备的,是一位具有高度责任心和丰富实践经验的老工人,他的经验就是正合理地使用,精心地维护保养,切实做到“爱护设备就象战士爱护武器一样”。这样的事例,在很多企业都有。由此说明,加强设备的使用和维护保养,可以在节省费用的前提下,大大压缩设备的检修停机时间,提高时间可利用率。因此,设备使用期管理工作的重点,应放在设备的使用和维护保养上。
  
  一、正确使用设备
  
  做到设备合理使用的基本条件是:按企业产品生产的工艺特点和实际需要配备设备,使其配套成龙,布局合理、协调;依据设备的性能、承荷能力和技术特性,安排设备的生产任务;选择配备合格的操作者;制订并执行使用和维护保养设备的法规,包括一系列规章、制度,保证操作者按设备的有关技术资料使用和维护设备;具有保证设备充分发挥效能的客观环境,包括必要的防护措施和防潮、防腐、防尘、防震措施等;建立和执行使用设备的各项责任制度。使用设备的管理,就是依据这些基本条件,对设备从与供方签订合同起,直至退出生产为止,通过计划、组织、教育、监督以及一系列措施,达到减少磨损,保持设备应有的精度、技术性能和生产效率,延长使用寿命,使设备经常处于良好技术状态,获得最佳经济效果。
  
  (一)合理配备设备
  
  生产部门合理配备设备是正确、合理使用设备,充分发挥效能、提高使用效果的前提。合理配备,就是企业应根据生产能力、生产性质和企业发展方向,按产品工艺技术要求的实际需要配备和选择设备。在配备和选择设备时,要注意以下几点:
  
  (1)要考虑主要生产设备、辅助生产设备的成套性。不然,就会产生设备之间不相适应,造成生产安排不协调,影响正常生产进行。
  
  (2)设备的配备,在性能上和经济效率上应相互协调,并随着产品结构的改变,品种、数量和技术要求的变化,以及新工艺、新材料的推广应用,各类设备的配备比例也应随之调整,使其适应。
  
  (3)在配备设备过程中,切忌追求“大而全”、“小而全”。一个企业内,在全面规划、平衡和落实各单位设备能力时,要以发挥设备的最大作用和最高利用效果为出发点,尽可能做到集中而不分散。
  
  (4)有的专用设备,如果能利用现有设备进行改进、改装或通过某项工模夹具的革新来解决,就不要购置专用的设备。
  
  (5)在配备设备中,要注意提高设备工艺加工的适应性和灵活性。以满足多品种、小批量、生产期短的产品。
  
  (二)新设备的使用
  
  新设备的使用,要着重抓好以下主要环节:
  
  1、操作工的选择和培训
  
  应根据设备的技术性能和结构复杂程度,择优挑选责任心强、具有相应文化水平和专业知识的、能刻苦钻研技术业务的技术工人进行培训、学习。现在,电子计算机控制设备、多功能的高效设备、程控自动化设备日趋增多,这些设备技术先进,结构复杂,对操作使用要求高。操作者不具备一定文化和专业技术基础知识是难以掌握和操作的,使用不当不仅发挥不了设备应有的效能,甚至会把设备损坏。在选择操作工人时,必须经过:
  
  (1)文化知识和智力选择。
  
  (2)专业知识学习、考核。
  
  (3)操作使用技能培训。
  
  只有通过以上三个方面的学习、培训,并经过全部考核合格、取得合格证,才能成为一名符合要求的设备操作者。
  
  2、拟订操作规程和保养细则
  
  应根据设备说明书上所规定的技术要求性能、结构特点、操作使用规范、调整措施等,组织拟订安全操作规程,同时向操作人员提出操作使用要求的规范,并组织学习,使他们能掌握、熟知操作使用设备的具体要求和有关规定。在操作规程和保养细则中,要具体规定设备的使用范围、要求、方法、操作和保养的要求,以及其他注意事项。
  
  在拟订安全操作规程的同时,要拟订保养细则。设备保养细则的内容,包括外部保养和传动系统、安全装置、润滑系统、操纵系统、液压系统、电气控制计量仪表等等各项保养规定和具体要求,并明确规定保养时间。
  
  3、明确岗位职责
  
  对单人使用的设备,在明确操作人员后,必须明确其职责;两人以上同时使用或单人操作有两、三班制生产的设备,应明确班组长负责设备的维护保养工作。
  
  (三)设备的正常使用过程
  
  设备在使用过程中的管理应与生产管理、工艺管理和操作技术管理密切结合起来,才能管好、用好。在使用过程中,要求:
  
  1、按设备技术性能合理地安排生产任务
  
  生产者应依据设备的性能、技术条件、加工范围、载荷能力等合理安排生产任务。不能超负荷、超范围使用设备;不能片面追求产量而拼设备,该修的不修或挤占设备保养时间。要避免“大马拉小车”,造成设备、能源的浪费。
  
  2、加强工艺管理
  
  设备完好与否,是工艺管理和操作过硬的先决条件。然而工艺的合理性又直接影响设备的状态。从一些企业在实际工作中积累的资料表明,由于工艺的不合理,因动载荷加大,磨损速度加快,磨损量增加,使设备的修理周期缩短了三分之二。
  
  3、正确、合理地使用设备
  
  设备在使用过程中,工人要根据设备的有关技术文件、资料上规定的操作使用程序和设备的特性、技术要求、性能,正确、合理使用设备。为了保证设备得到正确、合理使用,要定期组织操作工学习操作技术理论知识和进行基本功训练;定期组织理论知识和实际操作考核。通过这一系列措施,使他们达到“四个过硬”:在设备上过硬——熟悉设备性能、结构、原理,会维护保养,会检查和排除一般性故障;在操作上过硬——动作熟练、准确,协调动作好;在质量上过硬——懂工艺流程,加工产品符合规定质量要求;在复杂情况面前过硬——具有一定的安全和防范知识,能判断、预防和处理事故,防止事故扩大造成更大的损失。
  
  设备在使用过程中,操作工必须做到“三好”(即:管理、用好、维护保养好)、“五不要”(即:不要开着机器离开工作岗位,必须离开时,应停车并切断电源;不要违反操作规程,严格按使用要求和规范操作使用设备,不准脚踏设备和用脚踢电器开关、操作手柄;不要超负荷、超加工范围使用设备,必要时应事先报告并经有关方面同意后可使用;不要带“病”运转,发现故障隐患,应及时停车检查,直到查明原因、排除隐患后才能继续使用;不要在机器上放置工件、材料、工具、量具等,严禁敲打设备导轨等部位),使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全。
  
  4、严格执行定人、定机制度
  
  在设备事故原因分析中,“操作不熟练”往往是由于操作工对该设备性能、操作要求、技术规范不熟悉所致。因此,操作工台因工作需要调换使用其他型号、类别的设备时,应先熟悉新岗位所操作的设备性能、结构、原理和操作规范、使用要求,经考试合格后才能操作。为了适应“一专多能”和组织生产的需要,在定人定机时,可允许操作工同时申请操作几种不同类别和型号的设备,但应全部考核合格才能操作使用这些设备。
  
  5、配备从事检查、督促设备使用的设备检查员和维护工
  
  为了及时检查、督促设备正确、合理使用和设备使用维护保养等有关规章制度的贯彻执行情况,企业应设立专职“设备检查员”,负责拟订设备操作规程、保养细则,检查、督促操作工严格按照操作规程、保养细则操作、保养设备;负责解决设备保养、故障排除中存在的技术问题;负责设备故障的统计、分析和有关资料的积累,研究常见故障、多发性故障的解决措施;负责设备使用期内信息的储存、传递和反馈。设备检查员应经常巡回于各设备使用部门,及时了解、检查设备使用、维护保养情况,发现事故隐患,及时通知停机,并负责督促直至排除。
  
  设备维护工的主要职责是,负责检查、督促分管区域内的设备正确使用和维护保养;协助设备检查员对操作工进行有关设备使用、维护保养技术的考核,帮助操作工掌握机器性能、结构和原理;排除设备在使用过程中的故障,保证设备正常使用。维护工要经常巡回于各设备,做到勤问、勤听、勤看、勤检查。
  
  6、创造必要的工作环境和工作条件
  
  设备对工作环境和工作条件有一定的要求,例如,一般设备要求工作环境清洁,不受腐蚀性、有害物质的浸蚀,安装必要的防护、防腐、防潮、保暖、降温等装置,配备必要的测量、控制和安全警报装置的仪器仪表。如果设备的工作环境和工作条件不符合要求,甚至很恶劣,不仅影响产品质量,损伤设备,对职工健康也有害无益,从而影响操作工情绪。
  
  7、建立、建全必要的规章制度
  
  针对设备的不同特点和技术要求,制订一套科学的管理制度、办法,并组织学习,保证贯彻执行,这是使设备得到合理使用的基本条件。规章制度主要包括:
  
  (1)设备操作使用责任制。
  
  (2)设备操作规程和保养细则。
  
  (3)设备维护保养制度。
  
  (4)设备维护修理专业人员的巡回检查制度。
  
  (5)设备交接班制度。
  
  二、设备的维护保养
  
  在日常工作中,设备的日常维护,是指对设备在使用过程中,由于各部件、零件相互摩擦,而产生的技术状态变化,进行经常的检查、调整和处理。这是一项经常性的工作,由操作工和维修工共同负责。设备的维护保养,是指操作工和维修工,根据设备的技术资料和有关设备的启动、润滑、调整、防腐、防护等要求和保养细则,对在使用或闲置过程中的设备所进行的一系列作业,它是设备自身运动的客观要求。
  
  设备维护保养工作包括:日常维护保养、设备的润滑和定期加油换油、预防性试验、定期校正精度、设备的防腐和一级保养等。
  
  设备的日常维护保养简称例保,是指操作工每天在设备使用前、使用过程中和使用后必须进行的工作。
  
  设备的日常维护保养,是减少磨损,使设备经常处于良好技术状态的基础工作。日常维护保养的基本要求是:操作者应严格按操作规程使用设备,经常观察设备运转情况,并在班前、班后填写记录;应保持设备完整,附件整齐,安全防护装置齐全,线路、管道完整无损;要经常擦拭设备的各个部件,保持油垢、无漏油,运转灵活;应按正常运转的需要,及时注油、换油,并保持油路畅通;经常检查安全防护装置是否完备可靠,保证设备安全运行。
  
  通过设备维护保养,达到“整齐、清洁、安全、润滑”。整齐:工具、工件、附件放置整齐、合理,安全防护装置齐全,线路、管道完整,零部件无缺损。清洁:设备内外清洁,无灰尘,无黑污锈蚀;各运动件无油污,无拉毛、碰伤、划痕;各部位不漏水、漏气、漏油;切屑、垃圾清扫干净。润滑:按设备各部位润滑要求,按时加油、换油,油质符合要求;油壶、油枪、油杯齐全,油毡、油线清洁,油标醒目,油路畅通。安全:要求严格实行定人、定机、定岗位职责和交接班制度;操作工应熟悉设备性能、结构和原理,遵守操作规程,正确、合理地使用,精心地维护保养;各种安全防护装置可靠,受压容器按规定时间进行预防性试验,保证安全、可靠;控制系统工作正常,接地良好,电力传导电缆按规定时间、要求进预防性试验,保证传输安全、正常,无事故隐患。
  
  在日常维护保养中,只有“严”字当头,正确、合理使用,精心地维护保养,认真管理,切实加强使用前、使用过程中和使用后的检查,及时地、认真地、高质量地消除隐患,排除故障。要做好使用运行情况记录,保证原始资料、凭证的正确性和完整性。要求操作工能针对设备存在的常见故障,提出改善性建议,并与维修工一起,采取相应措施,改善设备的技术状况,减少故障发生频率和杜绝事故发生,达到维护保养的目的。因此,要求设备操作工:
  
  1、在开机前
  
  检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠;各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活;各运转滑动部位润滑是否良好,油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足;检查油箱油位和滤油器是否清洁。在确认一切正常后,才能开机试运转。在启动和试运转时,要检查各部位工作情况,有无异常现象和声响。检查结束后,要作好记录。
  
  2、在使用过程中
  
  (1)严格按照操作规程使用设备。不要违章操作。
  
  (2)设备上不要放置工、量、夹、刃具和工件、原材料等。确保活动导轨面和导轨面接合处无切屑、尘灰,无油污、锈迹,无拉毛、划痕,研伤、撞伤等现象。
  
  (3)应随时注意观察各部件运转情况和仪器仪表指示是否准确、灵敏,声响是否正常,如有异常,应立即停机检查,直到查明原因、排除为止。
  
  (4)设备运转时,操作工应集中精力,不要边操作边交谈,更不能开着机器离开岗位。
  
  (5)设备发生故障后,自己不能排除的应立即与维修工联系;在排除故障时,不要离开工作岗位,应与维修工一起工作,并提供故障的发生、发展情况,共同作好故障排除记录。
  
  3、当班工作结束后
  
  无论加工完成与否,都应进行认真擦拭,全面保养,要求达到:
  
  (1)设备内外清洁,无锈迹,工作场地清洁、整齐,地面无油污、垃圾;加工件存放整齐。
  
  (2)各传动系统工作正常;所有操作手柄灵活、可靠。
  
  (3)润滑装置齐全,保管妥善、清洁。
  
  (4)安全防护装置完整、可靠,内外清洁。
  
  (5)设备附件齐全,保管妥善、清洁。
  
  (6)工具箱内量、夹、工、刃具等存放整齐、合理、清洁,并严格按要求保管,保证量具准确、精密、可靠。
  
  (7)设备上的全部仪器、仪表和安全装置完整无损,灵敏、可靠,指示准确;各传输管接口处无泄漏现象。
  
  (8)保养后,各操纵手柄等应置于非工作状态位置,电气控制开关、旋扭等回复至“0”位,切断电源。
  
  (9)认真填写维护保养记录和交接班记录。
  
  (10)保养工作未完成时,不得离开工作岗位;保养不合要求,接班人员提出异议时,应虚心接受并及时改进。
  
  为了保证设备操作工进行日常维护保养,规定每班工作结束前和节、假日放假前的一定时间内,要求操作工进行设备保养。对连续作业不能停机保养的设备,操作工要利用一切可以利用的时间,擦拭、检查、保养,完成保养细则中规定工作内容并达到要求。