全面改善企业体质良方－TPM简介

　　一、前言

　　 由于科技的快速精进，国际化是目前国内企业所追求的目标。商品必需朝向多样化、个别化且需物美价廉，才能满足消费需求。面对越来越激烈的竞争环境，企业必须不断地思考如何因应以维持竞争优势。国内企业在这几年，积极地运用各种管理方式，改善及提高经营管理体质，以期能适应经营环境的变化，克服国际市场的激烈竞争，使企业能成长发展，永续经营。例如：及时化生产系统(JIT)、全面品质管理(TQM)、快速反应(Quick Response)策略、供应链管理模式及产业电子化推动等，即企业用以改善经营体质的相关活动。企业导入这些活动的目的是期望能提升产品品质，降低成本及缩短交期。随着自动化之趋势，整个生产活动愈来愈依赖设备。因此以设备管理为中心的企业经营活动，就扮演更重要的角色。全面生产保养制度(Total Productive Maintenance，简称TPM)为目前国内企业正积极引进之改善经营体质之方式。 TPM在1971年由日本设备维护协会(Japan Institute of Plant Maintenance一JIPM)开始倡导，以生产部门为对象，它的设备管理策略为「将现有的设备作最高极限的运用」，包含(1)改善生产设备、模具与制作方法的安全性、信赖性与保养性，(2)将稳定品质的制造程序及所需的设备、模具等汇整成一套可传授之技术标准，(3)提升设备之使用率(Utilization)，(4)培养工作人员对与自己切身工作相关之设备、生产流程和工作环境具亲切感及能爱护和改善以提升工作环境全面品质。1989年之后TPM已由生产部门推广至全公司，包含(1)追求生产系统的最高效率化，(2)追求零故障，(3)跨部门之效率提升，(4)全体参与推动TPM，(5)由小集团活动来达成各小单元目标。

　　二、何谓TPM？

　　 PM最初从美国引进约在1950年，其意义为预防保养（Preventive Maintenance）。1950年到1960年间，继预防保养之后从美国学到了生产保养（Productive Maintenance，PM）、改良保养（Corrective Maintenance，CM）、保养预防（Maintenance Prevention，MP）、信赖性工程（Reliability Engineering）及保养性工学（Maintainability Engineering）等。

　　表1 TPM的特色及与美国式PM的不同点

　　TPM的特色 美国式的PM

　　1.TPM是以追求生产系统的总合效率之极限为目标－从设备的设计制作、使用方法和保养方式的改善来提高生产效率。 因为是设备专家为中心的PM，所以从设备的设计制作、保养方式的改善来追求设备效率的极限，但因为没有考虑到设备的使用方法，所以并没有追求总合生产效率的极限。

　　2.TPM的特色是「操作员的自主保养」（自己的设备自己照顾）－日常保养（清扫，给油，螺丝的重新锁紧及点检等）的工作由操作员负责，设备的检查（诊断）或修理，由专业的维护人员负责。 美国式的PM，操作员只负责生产（运转）的工作，日常保养、检查、修理等保养工作，则完全属于维护人员的工作。

　　3.TPM是全员参加的小集团活动－一与组织一体的小集团活动，从经营阶层、中间阶层到第一线全员参加称为“重复小集团活动”。 美国式的PM，并没有推行全员参加的小集团活动。

　　 全面生产保养（Total Productive Maintenance）是所有员工经由小集团活动实现的生产保养；具体内涵是「彻底排除设备的损失及浪费，使设备达到最高效率，以提升企业的业绩及创造出有人生意义的工作现场为目标」，亦是企业制造策略重要一环，藉由人员素质提升，进而改善设备效能，以提升企业体质提升制造竞争力具体作为之活动。日本设备维护协会（Japan Institute of Plant Maintenance，JIPM）对TPM具体涵义为：

　　（1）以建立追求生产系统效率化的极限（总合效率化），以改善企业体质为目标。

　　（2）在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求「零灾害、零不

　　良、零故障」，并将所有损失事先加以防范。

　　（3）从生产部门开始，扩展到开发、营业、管理等所有的部门。

　　（4）从公司经营阶层到第一线的作业员，全员参加。

　　（5）利用重复小集团活动，达成「零损失」之目标。

　　三、TPM 的理念与目标

　　借着人和设备体质的改善，进而改善企业的体质为TPM的目标，其基本理念：

　　表2 TPM的基本理念

　　TPM的基本理念

　　1、建立可以赚钱的企业体质─追求经济性、零灾害、零不良、零故障2、预防哲学（防范未然）─MP─PM-CM-3、全员参加（参与型管理、尊重人性）─重复小集团组织、从业人员的自主保养4、现场现物主义─把设备、工作塑造成“应有的状态”、以用目视管理、创造干净明亮的现场5、自动化、无人化─不用人工的生产现场。